Конспект лекций к разделу №1 МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДОБЫЧИ СЫРЬЯ

РАЗДЕЛ 1

МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДОБЫЧИ СЫРЬЯ

</ ТЕМА 1.1: ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДОБЫЧЕ СЫРЬЯ.

ПЛАН

1.Способы производства горных работ.

2.Элементы карьера.

3.Оборудование для гидромеханизации карьерных работ.

1 СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА ГОРНЫХ РАБОТ

Важными строительными материалами являются цемент, песок, гравий, металлы, древесина, камень, кирпич, стекло, изоляционные и кровельные материалы.

Сырьем для их получения (кроме древесины и других органических веществ) служат минеральные вещества, такие как известняк, кварцит, доломит, полевой шпат, глины, каолины, гипс, мел, слюда и других, которые лежат в недрах земли, полученные для использования и называются полезными ископаемыми.

Работы по извлечению полезных ископаемых из недр земли называются горными.

Полезные ископаемые добывают:

• открытым;

• подземным;

• комбинированным способами.

При открытом способе добычу, погрузку и транспортировку полезных ископаемых ведут на поверхности земли. Выбор способа зависит от физических свойств полезного ископаемого, глубины залегания, прочности слоев залежей и их расположения в пространстве, от объема предполагаемой добычи и имеющихся средств механизации.

Нефть и газ, например, добывают подземным способом, используя скважины. Глубоко расположенные твердые ископаемые добывают в шахтах. Большую часть сырья для производства строительных материалов, добывают открытым способом в карьерах.

Карьером называют совокупность открытых горных выработок, оборудованных для добычи полезных ископаемых и которые являются составной частью производственно-хозяйственной единицей - предприятие, цех или участок.

ОТКРЫТЫЙ СПОСОБ добычи ископаемых, по сравнению с подземным (шахтным) имеет следующие преимущества:

• в 3 ... 4 раза большую производительность труда при меньшей (в 2 ... 3 раза) себестоимости добытого материала (благодаря применению мощных машин и оборудования для добычи и транспортировки);

• лучшие условия труда, меньший травматизм; возможность более быстрого строительства и ввода в эксплуатацию карьера, по сравнению с шахтой.

• можно эффективно использовать мощные технические средства - экскаваторы, бульдозеры и скреперы, гидромониторы, механизированный процесс добычи и транспортировки полезных ископаемых и пустых пород.

К недостаткам открытого способа относят:

• большой объем выемки и перемещения пустых пород (вскрышные работы),

• приведение больших участков земли в непригодное к дальнейшему использованию состояние, зависимость работ от климатических условий.

При добыче полезных ископаемых открытым способом в карьере, как правило, в то же время выполняют два вида работ:

1) вскрышные работы;

2) добыча полезных ископаемых.

Вскрышные работы заключаются в удалении слоя пустой породы (вскрыши), прикрывающий полезные ископаемые. Эта пустая порода содержит растительный слой, наносы, выветренный слой полезных ископаемых. Объем вскрышных работ может расти по мере разработки месторождения при наклонном размещении слоя полезных ископаемых. Вскрышные работы опережают добывающие.

2 ЭЛЕМЕНТЫ КАРЬЕРА

Карьер - выемка, которая служит для разработки полезных ископаемых открытым способом.

Месторождение (или часть), разрабатываемая карьером, называется карьерным полем. Оно разделяется в процессе разработки на горизонтальные слои. Каждый вышележащий слой отрабатывается с опережением по отношению к нижележащему. В результате этого слои приобретают ступенчатую (уступную) форму. Слой толщи горных пород, разрабатываемый самостоятельными средствами выемки и транспорта, называют уступом. Иногда уступ разделяют по высоте на подуступы, которые разрабатываются самостоятельными средствами выемки, но обслуживаются общим для всего уступа транспортом.

Основными элементами уступа являются: верхняя и нижняя площадки, откос, угол откоса бровки уступа и забой уступа (рис. 1). Верхняя горизонтальная часть поверхности уступа называется верхней площадкой, а нижняя - нижней площадкой.

Площадки уступа ограничивают уступ по высоте. Откос уступа - наклонная (иногда вертикальная) плоскость, ограничивающая уступ от выработанного пространства.

Угол, образуемый откосом уступа и горизонтальной плоскостью, называется углом откоса уступа. Линии пересечения откоса уступа с верхней и нижней площадками называются соответственно верхней и нижней бровками уступа.

Расстояние по вертикали между нижней и верхней площадками называют высотой уступа. Она выбирается с учетом физических свойств разрабатываемых пород и применяемого оборудования. Угол откоса уступа определяется устойчивостью горных пород и изменяется в широких пределах - от 40 до 80°.

Часть уступа по его длине, подготовленная для разработки, называется фронтом работ уступа. Суммарная протяженность фронта работ уступов составляет фронт работ карьера.

Площадки уступа, на которых располагают выемочное оборудование (буровое, добычное, транспортное), называют рабочими площадками (рис.2). В отличие от рабочих не рабочие площадки оставляются с целью повышения устойчивости откосов карьера.

Поверхность уступа, являющаяся объектом горных работ и перемещающаяся в результате этих работ, называется забоем уступа . Им, как правило, является его торец. В отдельных случаях забоем уступа может быть его откос или верхняя рабочая площадка.

В результате перемещения забоя производится отработка горных пород в виде полос, называемых заходками.

Часть заходки по ее длине, разрабатываемая самостоятельными средствами отбойки и погрузки, называют блоком.

Боковые поверхности, ограничивающие карьер, называют бортами карьера. Различают рабочий и нерабочий борта карьера.

Рабочим называют борт, на котором ведутся горные работы, а нерабочим - борт, на котором горные работы уже не производятся. Нижнюю, обычно горизонтальную, поверхность карьера называют дном карьера.

При решении вопроса о выборе способа разработки, а также определении целесообразной конечной глубины карьера производят технико-экономические расчеты, при которых используют такой показатель, как коэффициент вскрыши. Последний представляет отношение количества пустых (вскрышных) пород, удаляемых при открытой разработке месторождений, к единице добытого полезного ископаемого. Используя этот показатель, а также учитывая стоимостные показатели добычи полезного ископаемого подземным и открытым способом, можно определить целесообразность применения открытого способа разработки.

Рисунок 1 -Основные элементы уступа и рабочая площадка уступа

Для более эффективного использования оборудования уступы и отвалы (места складирования пустых пород) следует располагать так, чтобы как наиболее сократить транспортные пути и использовать природные наклонности рельефа местности. Для укладки пустой породы лучше использовать выработанное пространство карьера.

3 СПОСОБЫ РАЗРАБОТКИ ГОРНЫХ ПОРОД И ИХ КЛАССИФИКАЦИЯ

В природе не существует двух одинаковых месторождений полезных ископаемых - все они разные. Природные условия характеризуются геологией, топографией поверхности, гидрогеологией, сейсмологией и климатом. Каждое месторождение имеет свой генезис, т.е. происхождение и развитие на протяжении миллионов лет, поэтому все месторождения разные. Несмотря на это все месторождения можно сгруппировать и классифицировать по определенным признакам - например по форме рудного тела.

По форме рудного тела месторождения разделяют на: пластовые, пластообразные, трубообразные, столбообразный, линзовидные, жильные, штокверковые, гнездоподобные, сложной формы и россыпи.

Пластовые - ограничены от вмещающих пород более менее параллельными плоскостями, то есть имеют плитоподобную форму и относительно постоянную мощность. Имеют преимущественно осадочное происхождение

Пластообразные - отличаются от пластовых менее выдержанной формой и мощностью, имеют разные углы падения. Характерным представителем месторождений этой формы большинство месторождений Кривбасса.

Столбообразный - при значительном размере по падению (в глубину) имеют небольшие размеры по простиранию. Разновидностью столбообразных месторождений является трубообразные, которые в горизонтальном сечении имеют эллиптическую форму (кимберлитовые трубки)

Линзовидные - имеют четко выраженную форму линзы, то есть округлую или овальную форму с меньшей мощностью по краям, имеют разные размеры и углы падения.

Жильные - разделяют на простые и сложные. Простая жила - это одиночное рудное тело, сложная - это совокупность сближенных жил и множества прожилок. Среди простых жил можно выделить: плитоподобные, рубцовые и линзовидные. Среди сложных - сетевые, веточные и седловидные, форма жил зависит от трещин в земной коре.

Штокоподобные рудные тела имеют большие размеры неправильной формы. Иногда такие тела называют массивами.

Гнездоподобные имеют маленькие размеры, и каждое рудное тело отдельно не имеет промышленного значения.

Россыпи - горизонтальные пластообразные рудные тела небольшой мощности.

Вскрышные работы и добыча полезных ископаемых в карьерах осуществляют механическим, гидромеханическим и взрывным способами. Выбор соответствующих средств механизации зависит от объема работ, условий залегания добываемой горной породы и ее физико-механических свойств, которые характеризуются прочностью, вязкостью, упругостью, хрупкостью, трещиноватостью, пухлостью, устойчивостью, удельным и объемным весом.

По добываемости горные породы разделяют на шесть групп: по две группы для сыпучих, связных и скальных.

По степени прочности - на десять - от очень крепких (I группа) до сыпучих и плывунов.

Добыча горных пород отражается также и в классификации по единым нормам и расценкам, по которым горные породы объединены в 16 групп - от песка (I группа) до базальта.

По трудности разработки - 6

• І- песок, супесь, растительный грунт, торф.

• II - легкий и лессовидный суглинок, мелкий и средний гравий, супесь и растительный грунт, смешанные с щебнем и галькой, мягкая влажная или распущеная глина.

• III - маслянистая мягкая глина, суглинок твердый, гравий большой, галька мелкая, щебень крупностью 15 ... .40мм.

• IV - жирная глина и тяжелый суглинок с примесью щебня, суглинок твердый с щебнем или галькой, сланцеватая глина, галька крупная, конгломераты.

• V - плотный затвердевший лес, металлургические шлаки, мягкий НЕ выветренный мергель, мягкие меловые породы, твердая кар бонна глина, нетвердые сланцы, мел, гипс, песчаники и мягкие известняки, предварительно разрыхлен мерзлые породы.

• VI - ракушечники и конгломераты, сланцы, твердые известняки, песчаники и мергель средней прочности, очень твердые мел, опоки и гипс.

• VIІ, VIІ - хорошо высаженные скальные и мерзлые породы (куски не более 0,3 ширины ковша).

3.ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГИДРОМЕХАНИЗАЦИИ КАРЬЕРНЫХ РАБОТ

Сущность процесса гидромеханизации

Гидромеханизация - единый технологический комплекс процессов и технических мероприятий, связанных с разрушением почв и горных пород, транспортировкой их, заключением в массив или переработкой гидравлическим способом с использованием энергии воды.

Рисунок 1 - Способы гидромеханизации карьерных работ:1 - трубопровод; 2, 5 - гидромонитор; 3,4 - ушибы; 6 - приямок - зумпф; 7 - центробежный насос; 8 - напорные трубы.

Методом гидромеханизации разрабатывают несвязные и связные почвы (песок, глина), торф, мел, соль, каменный уголь, а также отходы различных производств. Наибольшее распространение гидромеханизация приобретает в гидротехническом строительстве и горном деле, как в наземных условиях (размыв почв, намыв плотин, дамб, обвалований, рытье каналов, котлованов, очистка водоемов и т.д.), так и под землей (гидроотбойка и гидрозакладка, гидротранспорт и гидроподъем).

Основной схемой технологии является комбинация "гидромонитор-землесос". В основном основным признаком гидромеханизации является наличие гидравлического транспорта. На открытых горных работах использование энергии воды для строительства и горных работ было известно около 2 тыс. лет назад, в частности на разработке золотоносных и оловоносных россыпей.

Преимуществами гидромеханизации являются:

• простота способа;

• низкая себестоимость и небольшая металлоемкость оборудования;

• высокая производительность и небольшое количество обслуживающего персонала;

• удобство и экономичность транспортировки;

• возможность естественной сортировки и обогащения материала.

Недостатками способа являются:

• большие затраты воды и электроэнергии;

• осложнения работ в зимний период;

• снижение эффективности при малых объемах работ и при разработке плотных

пород.

Гидромонитором называют водометное устройство, служащее для образования плотной, быстро летучим струей воды и управления им.

Рисунок 2 - Схема гидромонитора с дистанционным управлением:1-санки; 2 - нижнее недвижимое колено; 3 - верхнее колено; 4 - гидроцилиндр, что возвращает ствол в горизонтальной плоскости; 5 - трубопровод; 6 - пульт управления; 7 - гибкие маслопроводы; 8 - гидроцилиндр, что изменяет наклон ствола в вертикальной плоскости; 9 - ствол гидромонитора; 10 - насадки.

Гидромонитор состоит из саней 1, недвижимого нижнего колена 2, к которому присоединен трубопровод 5, который подводит воду, верхнего колена 3, ствола 9 и насадки 10. Верхнее колено соединено с нижним шарниром, конструкция которого обеспечивает поворот колеса, расположенного сверху относительно нижнего в 3600 при сохранении необходимой плотности соединения. Верхний шарнир позволяет наклонять ствол гидромонитора в вертикальной плоскости на углы α - выше, α1 - ниже горизонтальной плоскости. Ствол гидромонитора имеет коническую форму. Для успокоения завихрений и прекращения вращения струи воды установлены продольные ребра. На конце ствола навинчивают насадки 10, у которых цилиндрическая часть плавно переходит в конус. Сменные насадки имеют различные диаметры выходных отверстий, благодаря которым можно изменять диаметр струи, который выходит из гидромонитора и расхода воды.

Эффективность гидромонитора тем выше, чем ближе он расположен к забою, но возможность приближения его ограничена опасностью обвала почвы. Дистанционное управление позволяет применять гидромонитор ближнего боя, который монтируют на гусеничном ходовом оборудовании и оборудуют защитным стальным колпаком.

В промышленности строительных материалов средства гидромеханизации применяют для выполнения вскрышных работ, добычи и обогащения песка и гравия; в строительстве - для сооружения каналов, котлованов, дамб, зачистки котлованов.

2.СПОСОБ ГИДРОМЕХАНИЗАЦИИ РАБОТ

Разработка породы методом гидромеханизации может быть выполнена тремя способами:

• гидромониторным;

• землесосным;

• комбинированным.

При гидромониторном способе поток образуется центробежными насосами, которые подают по трубопроводу необходимое количество воды под давлением 1,2-6МПа и больше к гидромониторам, установленным вблизи забоев. Вылетая из ствола гидромонитора со скоростью до 100 м /с, струя воды разрушает почву, размывает её и в виде пульпы (смесь воды и твердых частиц) стекает под уклон по каналам и лоткам в приямок - зумпф, откуда центробежным землесосом её перекачивают по напорным трубам в места заключения. Частицы почвы оседают, а вода стекает в водоемы, откуда ее после освещения снова забирают насосной станцией и направляют к забою.

При землесосном способе разрабатывают дно или подводную часть берега водоема специальными плавучими землесосными снарядами. Землесосный снаряд оборудован землесосом, который засасывает пульпу и гонит ее по трубам, к месту укладки.

Комбинированный способ предусматривает предварительное разрушение и рыхление почвы экскаватором или бульдозером с последующим смывом струей гидромонитора и транспортировкой пульпы по трубам. Комбинированный способ значительно снижает удельные затраты воды и энергии, особенно при разработке связных плотных грунтов.

3.ЗЕМЛЕЗАСМОКЧУЮЧИ СНАРЯДЫ

Высокоэффективным способом гидромеханизации карьерных работ является землесосные снаряды, которые представляют собой плавучую установку с мощными землесосами, которые засасывают пульпу со дна водоемов и перекачивают ее по трубам к месту укладки.

Рисунок 3 - Землесосные снаряды:1 - баржа; 2 - засасывающий трубопровод; 3 - поворотная ферма; 4 - фрезерный рыхлитель; 5 лебедка и полиспаст; 6 - стрела; 7 - привод; 8 - пульпопровод; 9 - сваи.

Для образования пульпы у открытого конца всасывающего трубопровода устанавливают механические или гидравлические устройства, разрыхляют почву и смешивают его с водой. Наиболее широко используют механические разрыхлители, которые выполняются в виде фрезы, которая вращается или ротора с ковшами. Разрыхлитель приводят в движение индивидуальным электроприводом, который расположен на плавающей платформе земснаряда.

В процессе работы землесосный снаряд перемещается так, чтобы разрыхлитель разрабатывал породу на определенной площади. Для этого земснаряд снабжают параллельными широко расставленными кормовыми сваями, которые попеременно углубляют канатным блочным механизмом в дно водоема и оборудуют носовой лебедкой, которая также попеременно выбирает канат то правым, то левым якорем. При этом разрыхлитель перемещается по зигзагообразным дуговым траекториям или по дуговым траекториям, которые смещаются относительно друг друга на расстоянии шага, величину которого можно регулировать изменением угла поворота. Пять барабанов лебедки работают поочередно и могут иметь общий привод с механизмом переключения для подъема и опускания правой и левой сваи, подъема и опускания разрыхлителя и для навивки на барабаны канатов правого или левого якоря.

Глубина разработки грунта землесосной снарядом около 15 м от поверхности воды. Напор, который развивает землесос - 0,5МПа, производительность по грунту достигает 350 м³ / час при условии мощности двигателя 2250Квт.

Также применяют и более мощные землесосные снаряды; их производительность зависит от качеств разрабатывает моего почвы, мощности двигателя землесоса, расстояния транспортировки пульпы и отношения в ней твердого к жидкому.

ТЕМА 1.2 ЗЕМЛЕРОЙНЫЕ МАШИНЫ

1Назначение экскаваторов.

2.Одноковшовые экскаваторы. Короткая характеристика, конструкция, принцип действия. 3.Многоковшовые экскаваторы. Короткая характеристика, конструкция, принцип действия

1.НАЗНАЧЕНИЕ ЭКСКАВАТОРОВ

Вскрышные работы и разработку полезных ископаемых открытым способом, а также земляные работы на строительстве выполняют в основном экскаваторами.

Благодаря своей универсальности экскаваторы остаются основными машинами для разработки почвы, и по сей день. Главным параметром экскаватора является вместимость его рабочего органа, выражается в кубических метрах. Сейчас промышленность выпускает экскаваторы вместимостью ковша от нескольких десятых до нескольких сотен кубических метров.

Большие экскаваторы применяют для открытых горных разработок полезных ископаемых. их называют карьерной экскаваторами. Наименьшие из них - навесные экскаваторы, предназначенные для разных вспомогательных работ.

2. КЛАССИФИКАЦИЯ ЭКСКАВАТОРОВ

Экскаваторы разделяют:

• на одноковшовые - машины периодического действия;

• многоковшовые - машины непрерывного действия.

Одноковшовые

По назначению экскаваторы разделяют на:

• универсальные - имеют разнообразное сменное рабочее оборудование с ковшом емкостью от 0,15 до 2,5 м3 (основной маленький ковш, рассчитанный на наиболее тяжелые условия труда);

• специальные - карьерные экскаваторы, оборудованные прямой лопатой с ковшом емкостью от 2 до 25 м3; вскрышные экскаваторы с удлиненной стрелкой и рукоятью и ковшами до 50м3 и шагающие драглайны с ковшами емкостью 80 и 100м3 и стрелкой, имеет длину 100 м.

По ходовому оборудованию: гусеничные; пневмоколесные, с шагающим ходовым оборудованием; автомобильным; тракторным; железнодорожным.

По силовому оборудованию (тип привода): с дизельным и электрическим одномоторными приводами; дизель-электрическими; дизель-гидравлическими; одно- и многомоторными приводами.

На крупных экскаваторах - карьерных, вскрышных и шагающих драглайнах - применяют электрический многомоторный привод с насыщением от внешних сетей.

По рабочему оборудованию экскаваторы отличаются тем, что некоторые их типы оборудованы постоянным конструктивно определенным видом оборудования, тогда как другие (универсальные) имеют сменное рабочее оборудование и с его помощью могут выполнять различные работы.

Многоковшовые

По способу работы многоковшовые экскаваторы (непрерывного действия) разделяют на машины продольного, поперечного и радиального исполнения. Экскаваторы непрерывного действия одновременно выполняют резку, транспортировку и разгрузку грунта. Поэтому эти машины имеют высокую производительность, более универсальные по сравнению с одноковшовыми экскаваторами, их применяют при достаточно большого объема однотипных работ, например для рытья каналов, траншей, в карьерах.

По ходовому оборудованию: гусеничным и железнодорожным оборудованием.

По силовому оборудованию: с электрическим двигателем и двигателем внутреннего сгорания (дизельным).

По рабочему оборудованию: с ковшами, расположенными на роторе или на шарнирно-пластинчатых цепях.

3.КОРОТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА, ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ

Одноковшовые экскаваторы

Одноковшовые экскаваторы - это землеройная машина, которая в течение цикла одним ковшом режет грунт, заполняет им ковш, переносит на небольшое расстояние и нагружает в транспортные средства или сбрасывает в отвал.

Они появились в начале XIX в. Первым был паровой экскаватор, созданный 1836 механиком В. Отисом в США. Благодаря своей универсальности экскаваторы остаются основными машинами для разработки почвы и по сей день. Главным параметром экскаватора является вместимость его рабочего органа, выражается в кубических метрах.

Рисунок 2.1 - Одноковшовый экскаватор - прямая лопата.

Сейчас промышленность выпускает экскаваторы емкостью ковша от нескольких десятых до нескольких сотен кубических метров.

Большие экскаваторы применяют для открытых горных разработок полезных ископаемых. Их называют карьерными экскаваторами. Наименьшие из них - навесные экскаваторы, предназначенные для различных вспомогательных работ.

Особенностью всех одноковшовых экскаваторов является стационарность рабочего процесса, которая предусматривает разработку грунта в зоне стоянки машины до тех пор, пока из зоны действия ковша не будет удален весь необходимый грунт. После этого экскаватор перемещается на новую стоянку, изготовляя очередной элемент забоя.

К строительным экскаваторам принадлежат машины малых и средних размеров вместимостью ковша до 4 м³. Почти все они гидравлические (дизельные с гидравлическим приводом) и обеспечиваются двумя или тремя видами сменного рабочего оборудования - прямой и обратной лопатами и драглайном.

Ходовой частью экскаваторов может быть автомобиль или трактор (для машин малой вместимости ковша, оборудованный специальным твердой ходовой пневмоколесной или гусеничной тележкой).

Экскаваторы на пневматических колесах обеспечиваются для работы выносными опорами. Некоторые из них как вспомогательное оборудование должны также иметь бульдозерный отвал, который во время работы выполняет функции задних выносных опор.

Экскаваторы могут обеспечиваться переменным рабочим оборудованием, в частности стрелочным краповым, в случае установления которого они превращаются на стреловые самоходные краны, со сменными рабочими органами: грейферным ковшом.

Одноковшовый экскаватор универсальная машина, однако самая дорогая среди машин для производства земляных работ.

Рисунок 2. 2 - Переменные рабочие органы одноковшового экскаватора: а - ковш прямой и обратной лопат; 6 - ковш драглайна, в, г - планировочные ковши; д - грейферный ковш; е - погрузочный ковш; ё - профильный ковш; ж - разрыхлительный зуб; з - крюковая подвесная

Поэтому использовать его экономически целесообразно не всегда и только с основными видами рабочего оборудования при максимальном использовании его возможностей. Наиболее эффективными видами рабочего оборудования являются прямая и обратная лопаты. Благодаря жесткой связи ковша они позволяют разрабатывать твердые грунты, на что и рассчитана мощность и прочность машины. Если экскаваторы применяются в слабых грунтах, то целесообразно оборудовать их ковшами большей вместимости и устанавливать специальное погрузочное оборудование также с увеличенным ковшом. В противном случае технические возможности экскаватора полностью не используются, что увеличивает стоимость работ.

Рабочее оборудование гидравлических экскаваторов выполняют в основном по двум принципиальным схемам шарнирно-рычажной и телескопической.

Одним из основных видов рабочего оборудования является обратная лопата, состоящая из стрелы рукояти ковша и гидроцилиндров соответственно подъему стрелы, повороту рукояти и ковша.

Основную часть стрелы используют для установления сменного оборудования других видов, например прямой лопаты с неповоротным ковшом.

Грейферное оборудование подвешивают к рукояти обратной лопаты. Смыкание и размыкание челюстей ковша грейфера осуществляют гидроцилиндром (ковш можно вращать в плане механизмом поворота). С продлевающими вставками глубина копания может увеличиваться до 14 м, а с телескопическими - до 25 м. Преимуществом жестко подвешенного грейфера есть возможность нажатия на почву при врезке челюстей, что важно при разработке плотных грунтов.

Экскаватор с рабочим оборудованием погрузчика предназначен для разработки рыхлых почв и I - II категорий и погрузки сыпучих и дробленых материалов выше уровня стоянки машины. Вместимость ковша погрузчика, как правило, в 1,5 - 2 раза превышает емкость ковша прямой лопаты.

Кинематическая схема рабочего оборудования позволяет перемещать режущую кромку ковша по горизонтальной плоскости на длину до 2 м, что важно при планировочных работах. Следует отметить, что при использовании погрузочного оборудования для надлежащего заполнения ковша можно возвращать его после проникновения в разрабатываемый материал.

Рисунок 2.3 - Схема рабочего оборудования гидравлических экскаваторов: а - прямая лопата с неповоротным ковшом; б - прямая лопата с поворотным ковшом; в - обратная лопата; г - грейфер д - погрузчик; е - с телескопической стрелой: ё - неповоротная обратная лопата; ж - механизм поворота с гидроцилиндрами; з - выносная опора.

Гидравлические экскаваторы могут оснащаться буровым и краповым оборудованием, а также различными грузозахватными устройствами.

При создании системы гидропривода одноковшовых экскаваторов учитывают следующие факторы: технологические возможности экскаватора с различным оборудованием; рациональное сочетание различных движений для достижения высокой производительности и удобного управления; максимально возможное использование мощности установленного двигателя при высоком КПД гидропривода; возможность автоматизации процесса управления; стоимость изготовления и эксплуатации гидропривода. Эти и другие факторы способствуют созданию таких систем гидропривода, применяемых на экскаваторах различных размерных групп.

Для высокопроизводительного использования экскаватора нужно:

• правильно выбрать размеры забоя и положение в нем экскаватора, транспортных средств или отвала грунта (высота забоя должна быть такой, чтобы одним черпанием заполнялся ковш, а угол поворота на разгрузку с целью уменьшения времени поворота - минимальным);

• обеспечить экскаватор нужным количеством транспортных средств, чтобы сделать невозможным простой экскаватора;

• обеспечить достаточную квалификацию машиниста экскаватора для четкого выполнения отдельных операций с обязательным сочетанием их по времени;

• при разработке легких и средних почв применять ковш больших размеров(для снижения себестоимости работ).

Многоковшовый экскаватор - самоходная землеройная машина непрерывного действия, которая разрабатывает грунт с помощью ковшей, расположенных на шарнирно-пластинчатом цепи или роторе.

Первые многоковшовые экскаваторы появились в начале XVI в. и применялись для очистки судоходных каналов. Поскольку это было задолго до изобретения двигателя, они приводились в движение ходовыми колесами, потом лошадьми.

Рабочий орган многоковшового экскаватора состоит из ряда ковшей, движущихся друг за другом, благодаря чему копание грунта одним ковшом совпадает по времени с его транспортировкой и разгрузкой другими ковшами. Ковши современного экскаватора могут крепиться к бесконечной цепи или размещаться по окружности ротора. В соответствии с этим рабочий орган и экскаватор называют цепным или роторным.

Цепные экскаваторы поперечного копания имеют производительность до 150 м³ / ч, а вместимость ковшей - 20, 30 и 50 л. их применяют для добычи песка, гравия, глины и при вскрышных работах, а также для рытья каналов и планирования откосов. Глубина копания достигает 4 м.

Цепные экскаваторы поперечного копания, имеющих рабочее оборудование с жестко направленным ковшом закрепленным на цепи, применяют для работы в однородных почвах или на планировании откосов. Экскаваторы с свободно провисающим ковшевой цепью используют для разработки грунтов с каменистыми вкраплениями.

Карьерные экскаваторы непрерывного действия имеют жесткую ковшовую раму и перемещаются по рельсам. Экскаваторы, предназначенные для мелиоративных работ, имеют раздвижной гусеничный ход для передвижения по двум берегам канала и свободно-провисающую ковшовую цепь.

Цепные экскаваторы продольного копания имеют производительность до 160 м³ / ч при глубине разрабатываемой траншеи до 3,5 м. Рабочее оборудование цепного экскаватора состоит из шарнирно закрепленной ковшевой рамы , по которой движется замкнутая цепь 2 со скребками 8 или ковшами. Движение от двигателя к ковшевой цепи передается через редуктор и цепную передачу 5 до двух звездочек 6, размещенных на концах торсионного вала 7. При разгрузке ковшей в верхнем положении почву высыпается в бункер 4, из которого попадает на ленточный конвейер и далее на бровку разрабатываемой траншеи. Чтобы увеличить ширину разрабатываемой траншеи, к ковшам через один следует прикреплять съемные расширители.

Рисунок 2. 4 - Схемы экскаваторов поперечного копания: а - нижнего копания с жестко рифмованной ковшевой цепью и боковой разгрузкой почвы через бункер; б - нижнего копания со свободно провисающей ковшевой цепью и центральной разгрузкой почвы; в - верхнего копания с жестко рифмованной ковшевой цепью и отвальным конвейером; г - с шарнирной ковшевой рамой для рытья и очистки каналов, д - с двумя ковшевимы рамами и отвальным конвейером.

Рисунок 2.5 - Цепной скребковый экскаватор продольного копания

В траншейном роторном экскаваторе ковши размещены на внешнем колесе-роторе 5. Ротор, установлений на раме 6, приводится в оборот от трактора 1 через цепную передачу 3. Глубину копания регулируют механизмом 2 подъема-опускания ротора. Если ковши размещаются в верхнем положении, то почву из них высыпается и попадает на ленточный конвейер 4, который выносит почву в сторону. Для зачистки дна траншеи от почвы предназначено устройство 7. Предполагается выпуск гусеничных и пневмоколесных цепных и роторных машин с глубиной копания 1,3; 1,6; 2; 2,5; 3,5; 4 и 6 м при ширине от 0,12 ... 0,25 до 1,6 ... 2,1 м.

Экскаваторы радиального копания с ротором, расположенным на стреле, применяют на вскрышных работах, в карьерах строительных материалов, для разработки больших котлованов и выемок, прокладки каналов, возведения насыпей и дамб. Карьерные роторные экскаваторы (рис.7, б) имеют диаметр роторного колеса 1,6 ... 16,6 м и вместимость ковшей 16 ... 4000л, а производительность их составляет 80 ... 8000 м3 / год при высоте разрабатываемого забоя 5 ... 70 м.

Рабочим органом роторных экскаваторов является ковши, размещенные на роторе 8, которые устанавливаются на стреле 9. В процессе копания вращающийся ротор вместе со стрелой и поворотной платформой перемещается по дуге окружности на угол 90 ... 120 ° на поворотном устройстве 11. Затем поворотную платформу поворачивают в обратном направлении, а экскаватор предварительно перемещают па величину, необходимую для получения заданной толщины стружки срезается ковшами.

Рисунок 2.6 - Роторный экскаватор: а - продольного копания; б - карьерный

Грунт из ковшей высыпается на приёмный конвейер 10, из которого переходит на конвейер 12 и далее в отвал или транспорт. Строительные роторные экскаваторы имеют меньшие размеры и массу, достаточную маневренность , их производительность составляет 250 ... 550 м3 / год при высоте копання 5,0 ... 7,5 м и глубине копания, ниже от уровня стоянки на 2,0 ... 3,5 м.

Для повышения производительности многоковшовых экскаваторов необходимо тщательно подбирать толщину стружки соответствующего пути резания и скорости движения для максимального наполнения ковшей; применять ковши повышенной емкости при разработке более мягких пород; обеспечивать полное опорожнение ковшей и не допускать просыпания грунта; своевременно подавать транспортные средства и выполнять передвижения путей.

ТЕМА 1.3 ЗЕМЛЕРОЙНО-ТРАНСПОРТНЫЕ МАШИНЫ

1.Назначение и классификация. Бульдозеры, строение, принцип действия, виды.

2.Скреперы, строение, принцип действия, виды

3.Автогрейдеры, строение, принцип действия, виды

1.НАЗНАЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ. БУЛЬДОЗЕРЫ, УСТРОЙСТВО, ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ, ВИДЫ

Землеройно-транспортные машины предназначены для отделения почвы от массива и перемещения его к месту укладки. Особенностью рабочего процесса этих машин является то, что копание грунта происходит вследствие перемещения самой машины под действием тягового усилия с помощью ее двигателя.

Землеройно-транспортные машины делятся на:

• ножевые (бульдозеры и автогрейдеры),

• ковшовые (скреперы)

• с дополнительным транспортировочным органом (грейдеры-элеваторы и струги).

Применяют их в основном в дорожном, гидротехническом и аэродромном строительстве для планировочно-профилировочных работ в равнинной местности на почвах без больших каменистых включений.

Бульдозер состоит из колесного или гусеничного трактора, оборудованного управляемым отвалом с ножом для послойного срезания, перемещения и разравнивания грунта. Грунт срезается ножом, накапливается перед отвалом и перемещается по поверхности рабочей площадки при передвижении бульдозера. Перемещение грунта волоком по грунту - энергоемкий процесс, сопровождающийся большими затратами, поэтому допускается только на очень малые расстояния (10 ... 20 м), при которых он наиболее экономичен.

Бульдозеры предназначены для грубого планирования площадок и откосов, обратного засыпания котлованов и траншей, штабелирования и распределения по поверхности различных сыпучих материалов и щебня. В то же время простота конструкции, жесткость рабочего органа, низкая стоимость и значительные тяговые усилия развивающихся бульдозером, определили его широкое применение как для грунтовых работ, так и для различных вспомогательных работ, связанных с расчисткой площадок от валунов, пней, валки деревьев и тому подобное.

По способу крепления отвала бульдозеры разделяют на:

• неповоротные;

• поворотные.

Рабочее оборудование бульдозера с неповоротным отвалом состоит из отвала, толкающей рамы и механизма управления

Рисунок 1 - Бульдозеры

а - с неповоротным отвалом; 6 - с поворотным отвалом;

1 - трактор; 2-механизм управления; 3 - подвал; 4,5 - ножи; 6 - толкающая рама;

7 - переставные раскосы; 8 - отвал в возвращенном положении; 9 - отвал, установленный с перекосом.

В неповоротных, отвал неподвижно закреплен перпендикулярно продольной оси трактора, в поворотных положениях отвала в плане может быть изменено. При наклонном размещении почву, срезанный передним боком отвала, перемещаясь по нему, отсыпается с противоположной стороны, как это показано на рисунке 2, б.

Рисунок 2 - Схема работы бульдозера:а - с отвалом, расположенным под прямым углом к направлению движения (невозвратный отвал); б - с наклонно расположенным отвалом (поворотный отвал), 1 - боковые валики; 2 - восходящая ветвь траектории частичек почвы; С - нисходящая ветвь;  - угол захвата

Отвал - это жесткая сварная конструкция коробчатого сечения.

Вдоль нижней кромки переднего листа, выгнутого по кругу, прикрепленные ножи. С тыльной стороны отвал имеет ребра и ушки для присоединения к балкам толкающей рамы. По бокам отвала приварены щеки.

Толкающая рама соединяет отвал с базовой машиной и передает ему робочие усилия. Пространственная жесткость рабочему оборудованию передается раскосами, установленными в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Отвал и толкающую раму легких бульдозеров выполняют, как правило, в виде сплошной сварной конструкции.

Бульдозеры с поворотным отвалом (рис.1, б) имеют отвал большой длины по сравнению с машинами с неповоротным отвалом. Это объясняется тем, что отвал в возвращенном положении должен перекрывать поперечные габариты базовой машины. Условия работы поворотного отвала требуют иного очертания его торцов и не допускают установление щек. Такой отвал является жесткой коробчатого металлоконструкцией, что состоит из изогнутого по кругу листа, усиленного ребрами. С тыльной стороны отвала посередине приварен подпятник, в который входит шаровая пятая толкающей рамы. Конце отвала соединяются с толкающей рамой раскосами.

Рисунок 3 - Упрощенная схема гидравлического управления отвалом бульдозера:

1 - золотниковый распределитель; 2 - гидронасос; З - масляный бак; 4 - гидро цилиндр; 5 - отвал

Руководят отвалом с помощью канатной или гидравлической системы. Сейчас почти все бульдозеры имеют гидравлическое управление.

Гидравлическое управление отвалом (на рис.3 показано упрощенную схему) выполняется в виде объемной гидростатической передачи и состоит из масляного бака, насоса, распределительных и вспомогательных устройств, исполнительных гидро цилиндров и трубопроводов, соединяющих их.

Перемещение грунта бульдозером сопровождается потерями его в боковые валики, сечение которых пропорционально объему почвы перед отвалом и составляет 2 ... 3% на каждый метр пути для связных и 5 ... 7% - для несвязных грунтов.

Производительность бульдозеров повышается благодаря технологическим и конструктивным мерам.

Технологические меры заключаются в производстве работ траншейным способом, при котором грунт перемещается по одному и тому же следу. С торцов отвала почву удерживается стенками траншеи, образовавшуюся или валиками почвы, образовавшиеся ранее. Незначительные потери почвы при спаренной или строенной работе бульдозеров, когда бульдозеры движутся параллельно друг другу, благодаря чему почва не просыпается между отвалами.

К конструктивным мерам относится установление на торцах отвала открылков, препятствующих потере почвы в боковые валики. Эффективные отвалы совкового типа.

На рисунке 4 показана схема работы одной из таких конструкций. Такие отвалы называют сферическими. Большое значение имеют конструктивные меры по снижению трения между рабочим органом и почвой через подачу на поверхность трения газовой смазки. Подача сжатого газа или воздуха на поверхность рабочего органа, создает воздушную подушку между трущимися поверхностями, существенно (до ЗО%) снижает силы сопротивления и, следовательно, позволяет повысить рабочие скорости машины.

Рисунок 4 - Схема работы совкового или сферического, отвала (стрелками показано направление движения грунта)

На производительность бульдозера значительно влияет уклон пути, по которому движется бульдозер.

Во время движения бульдозера под уклон увеличивается тяговое усилие и объем тела волочения (рис.5), а сопротивление перемещению грунта перед отвалом уменьшается. Если бульдозер движется на подъем, то происходит наоборот.

Рисунок 7 - Схема действия ваш: а - при работе под углом; 6 - при работе на подъем: Gб - вес бульдозера; Gпр - вес перемещаемой почвы

Итак, производительность бульдозера увеличивается во время его движения под уклон и уменьшается при движении на подъем. При 10% -ном уклоне производительность машины почти удваивается, а работая на таком же подъеме, снижается также почти вдвое.

Продолжительность рабочего цикла минимальная, если бульдозер движется на каждой из операций с максимально возможной скоростью, что соответствует наибольшему использованию мощности машины.

Оптимизация процесса работы обеспечивается установкой на бульдозере аппаратуры системы автоматического управления «Автоплан-И» и «Автоплан-II». Эта аппаратура позволяет бульдозеру работать в режиме автоматической стабилизации продольного уклона или лучшего использования тягового усилия (и мощности).

2.СКРЕПЕРЫ, УСТРОЙСТВО, ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ, ВИДЫ

Скрепер - это землеройно-транспортная машина для послойного срезания, перемещения и послойного заключения почвы при возведении насыпей и плотин, планирования строительных площадок, устройство больших каналов при разработке выемок и вскрышных работах на карьерах полезных ископаемых.

Рабочим органом скрепера является установленный на пневматических колесах самозагружающийся и саморазгружающийся ковш. Промышленность выпускает прицепные, полуприцепные и самоходные скреперы.

Прицепные скреперы могут быть одно- и двухосных, сцепленные с гусеничными и реже с колесными тракторами. В прицепных скреперах вес скрепера и почвы, в нем, воспринимается ходовой частью самого скрепера. Трактор может легко отсоединяться от скрепера и использоваться с другими прицепными машинами.

В половине прицепных скреперов часть веса скрепера и почвы, в нем, передается трактору, который работает со скрепером, увеличивая силу сцепления его двигателя с грунтом.

В самоходных скреперах трактор-тягач является органической частью скрепера, его энергетической базой. Самоходные скреперы с механической передачей энергии колесам могут иметь только два ведущих колеса самого тягача, снижает тяговые

возможности, или (при установке второго двигателя на заднюю часть скрепера) все колеса. Самые распространенные самоходные скреперы с дизель-электрическим приводом, в которых колеса приводятся в движение с помощью электрических мотор-колес, которые питаются от дизель генераторной установки одноосного тягача. Различные компоновочные схемы скреперов приведены на рисунке 8.

Рисунок 2.1- Компоновочные схемы скреперов: 1 - прицепной двухосный; 2 - прицепной одноосный; 3 - прицепной двухосный с колесным тягачом; 4 - пол прицепной; 5 - самоходный на базе одноосного тягача с механической передачей; 6 - двухмоторный с механической передачей; 7 - самоходный дизель-электрический (с мотор-колесами); 8 - самоходный двоковшовий дизель-электрический; 9 - прицепной с элеваторным загрузкой; 10 - самоходный с элеваторным загрузкой.

По способу загрузки ковша различают скреперы со свободной загрузкой (за счет тягового усилия) и с принудительной, что выполняется загрузочными устройствами.

По способу управления скреперы могут быть с канатно-блочными, електроканатными и с гидравлическим управлением.

По способу разгрузки различают скреперы со свободной, полупринудительной и принудительной разгрузкой.

Рисунок 2.2 - Скрепер:

1 - одноосный тягач; 2 - тяговая рама; 3 - механизм подъема ковша; 4 - передняя заслонка ковша; 5 - механизм подъема заслонки; 6 - ковш; 7 - буферный устройство; 8 - чем

Чаще всего применяются прицепные и самоходные скреперы со свободной загрузкой, принудительной выгрузкой и с гидравлическим управлением. Один из таких скреперов показано на рис.9.

Рабочим органом скрепера служит открытый сверху ковш. Ковш состоит из жестко соединенных между собой боковых стенок 2 и днища 3, усиленных балками жесткости, одновременно выполняющих такие же функции рамы скрепера. В передней части днища размещена ножевая система, предназначенная для срезания грунта.

Рисунок 2.3 - Схема копта, его загрузки и разгрузки;

1 - передняя заслонка; 2 - боковая стенка ковша; 3 - днище; 4 - задняя стенка; И - начало загрузки; II-конец загрузки; III - транспортное положение; IV - разгрузки.

Как видно из этих схем, для заполнения ковш опускается своей передней частью па почву, передняя заслонка поднимается и в созданную между ножом и передней заслонкой щель под действием веса начинает поступать почву. По мере заполнения ковша грунтом сопротивление продвижению стружки растет, поэтому для его полного заполнения нужно увеличить прочность стружки, увеличив ее толщину. Для этого скрепер должен работать на минимальной скорости и получать дополнительную тягу от толкателя через буферное устройство, которым оборудованы все самоходные и прицепные скреперы.

После заполнения ковша передняя заслонка опускается, закрывая его, а сам он поднимается, переходя в транспортное положение. Транспортировка осуществляется на максимально возможных скоростях, которые зависят от рельефа местности. После окончания транспортировки поднимается передняя заслонка ковша и в щель между днищем и заслонкой, начинает высыпаться почву. Поскольку это происходит в процессе движения скрепера, то почва отсыпается слоем, толщина которого зависит от высоты подъема ковша. Полностью почва удаляется из ковша благодаря выдвижению вперед его задней стенки.

Во время работы в слабых и рыхлых почвах не удается заполнить такой ковш грунтом, даже применяя толкатель. Поэтому для работы в слабых грунтах предназначены скреперы с принудительной загрузкой, при котором после срезания грунта ножом он перемещается в ковш специальным загрузочным устройством. Наиболее пригодны для этой цели скребковые конвейеры, устанавливаемые в передней части ковша. Такие скреперы не нуждаются в толкателях, они могут иметь сравнительно малую тягу.

Скреперы применяются при дальности транспортировки грунта от 100 м до 5 км. Если дальность транспортировки составляет менее 300 м, то целесообразны прицепные скреперы, имеющих минимальную стоимость, а при расстоянии более 5 км - самоходные, имеющих высокие (до 60 км / год) транспортные скорости и не уступают скоростям движения землевозов и автосамосвалов. Экономичнее разрабатывать грунтскреперами, чем экскаваторами с перевозкой автосамосвалов.

Кроме того, почти все скреперы, что есть долго базовыми машинами с ножом, расположенным между передними и задними колесами, обладают достаточной планировочной способностью. Распределяя почву слоями, они могут выполнять весь комплекс земляных работ без применения других машин, обязательных при самосвальной перевозку.

Главным параметром скрепера является емкость его ковша. Скреперы имеют емкость ковша до 50 м³ и оборудуются приборами автоматического управления, позволяющие оптимизировать работу машины и облегчить работу скреперист.

3.АВТОГРЕЙДЕРЫ, СТРОЕНИЕ, ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ, ВИДЫ

Автогрейдер (3.1) представляет собой самоходную землеройно-транспортную машину, рабочий орган которой - отвал с ножом установлен .между передней и задними осями машины.

Отвал автогрейдера может легко переставляться в любое рабочее положение в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Также быть вынесенным в сторону относительно основной рамы. Благодаря этому автогрейдер является универсальной машиной и применяется для профилирования земляного полотна, возведения насыпей высотой до 0,6 м, планировки откосов, выемок и насыпей, перемещения грунта и дорожно-строительных материалов.

Рис. 3.1- Автогрейдер: 1- основная рама; 2 - двигатель; 3 - отвал; 4 - поворотный круг; 5 - тяговая рама; 6 - рыхлитель; 7 - ведущие колеса; 8-10 - гидроцилиндры

Автогрейдеры обладают высокой мобильностью (транспортная скорость до 40-45 км/ч) и могут иметь различное сменное навесное оборудование (до 20 видов). В качестве дополнительного сменного оборудования чаще всего используются кирковщик, бульдозерный отвал, откосник и удлинитель.

Авто грейдеры классифицируют:

1. По массе машины и соответствующей ей мощности двигателя на:

• легкие -с массой 7-9 т для содержания или мелкого ремонта грунтовых дорог;

• средние - с массой 10-12 т для строительства и среднего ремонта дорог в грунтах средних категорий;

• тяжелые-с массой 13-15 г;

• особо тяжелые - с массой 17-24 т.

Тяжелые и особо тяжелые автогрейдеры предназначаются для планирования больших строительных площадок, аэродромов, для выполнения дорожных работ большого объема в тяжелых грунтовых условиях и т. п.

2. По системе управления рабочим органом на автогрейдеры:

• с гидравлической системой управления (наиболее распространенной);

• с механической редукторной системой управления; с комбинированной системой управления. Некоторые последние конструкций автогрейдеров изготовляются с приводом от индивидуальных электродвигателей.

3. По виду и системе ходового оборудования на:

• двухосный - с одной или двумя ведущими осями;

• трехосные - с двумя или тремя ведущими осями.

Большинство автогрейдеров имеет три оси - одну переднюю с ведомыми колесами и две задние с ведущими колесами.

Передние ведомые колеса обычно имеют специальную подвеску, которая обеспечивает, помимо поворотов в плане, боковой (двусторонний) наклон колес (в пределах до 30° к вертикали). Наклон колес улучшает устойчивость машины при наличии боковых нагрузок, что особенно важно при работе машины на косогоре и при разработке кюветов.

Автогрейдеры в основном предназначаются для планировочных профилировочных и других земляных работ в дорожном строительстве. Однако они могут быть эффективно использованы на планировочных и вспомогательных работах (особенно для окончательной планировки площадок и земляных сооружений, требующих точной отделки) в гидротехническом и других строительствах. Возможность использования автогрейдеров со сменным дополнительным навесным оборудованием (удлинителями отвала, откосниками, бульдозерами, снегоочистителями, грейдер-элеваторами) значительно расширяет область их применения.

Автогрейдеры имеют следующие механизмы управления рабочим органом: подъема и опускания правого и левого концов отвала, поворота отвала в горизонтальной плоскости, выноса тяговой рамы в сторону, выдвижения отвала в сторону в направляющих (обычно только при применении гидропривода). Основными тенденциями развития конструкций современных автогрейдеров являются повышение их мощности и транспортных скоростей, гидрофикация управления, использование гидромеханических трансмиссий и унифицированных узлов, расширение комплектов дополнительного сменного оборудования, использование колесных шин низкого давления и централизованного регулирования давления в шинах, облегчение управления машиной и перестановок рабочих органов, повышение прочности и надежности.

В соответствии с утвержденным типажом предусматривается выпуск автогрейдеров с массой от 7-9 до 21-23 т с дизелями мощностью соответственно от 46-55 кет (63-75 л. с.) до 275- 315 /сет (375-430 л. с).

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1.Назовите назначения и виды землеройно-транспортных машин.

2.Розкажить строение бульдозера.

3. Что такое отвал?

4.Объясните назначение экскаваторов.

5. По каким показателям классифицируют экскаваторы?

6.Класифицируйте одноковшовые и многоковшовые экскаваторы.

7. Какие сменные рабочие органы одноковшового экскаватора вы знаете?

8. Назовите недостатки и преимущества гидромеханизации карьерных работ.

9.Дайте определения гидромонитора и опишите конструкцию гидромонитора.

10.Назовите виды скреперов.

11.Коротко характеризуйте виды скреперов.

12.Класифицируйте скреперы по способу загрузки ковша и способу управления.

ЛИТЕРАТУРА

1.Константопуло С. Механическое оборудование заводов железобетонных изделий и теплоизоляционных материалов. -М .: Высшая школа, 1988

2.Назаренко И.И., Туманская А.В. Машины и оборудование предприятий строительных мате риалов. К .: "Высшая школа", 2004

23