Уроки технологии 7 класс

Уроки технологии 7 класс. Тема « Обработка металла»

Урок 1. Классификация сталей.

Цели: Изучить основные виды, свойства и назначения раз­личных сталей. Изучить практический метод определения твёрдости стали. Научить отличать обрабатываемость сталей. Воспитывать уважение к профессиям и чувство гордости за свою малую Родину.

Оборудование: образ­цы сталей, таблицы, прибор Бринелля, видеофрагмент, презентация, диафильм

I. Вводная часть.

1. Повторение ранее пройденного материала.

• Учащимся предлагается вспомнить из курса VI класса об основных свойствах металлов.

• Какие металлы вы знаете?

• Какими свойствами обладают те или иные металлы?

• Какие изделия делаются из металлов? Назовите.

П. Изложение программного материала.

Сталь занимает особое место среди металлов и сплавов. Она служит материальной основой практически всех отраслей тех­ники и производства. В зависимости от состава стали подразде­ляются на углеродистые и легированные.

Демонстрация изделий из различ­ных видов сталей (уголок, пружина, фреза или метчик и т.д.).

Сталь - это сплав железа с углеродом.

По химическому составу стали подразделяются на:

• углеродистые;

• легированные.

Рассмотрим состав и назначение углеродистых сталей, в которых содержание углерода составляет от 0,4 до 2%. Углеродистая сталь в зависимости от содержания в ней уг­лерода подразделяется на обыкновенную, качественную и инст­рументальную.

• Сталь обыкновенного качества обозначается буквами Ст и цифрой от 0 до 7. Например,Ст 0, Ст 1 и т.д. Из таких ста­лей изготавливаются гайки, болты, трубы, листовой прокат (образцы изделий).

• Качественная сталь обозначается двумя цифрами 05, 08, 10, 20, 30 и т.д. Цифры показывают содержание углерода в сотых долях процента. Из этой стали изготавливают шестерни, валы, оси и др.

( образцы изделий).

• Инструментальная сталь обозначается У10, У11, У12 и т.д. и обладает большей прочностью и твердостью. Изготавли­вают из такой стали зубила, молотки, ножницы по металлу, на­пильники и т.д. (образцы изделий).

Легированная сталь и её отличия от углеродистой.

При плавке легированной стали в нее добавляются другие элементы, такие, как хром, никель, вольфрам, ванадий, молиб­ден и др. Эти элементы повышают прочность, твердость, упру­гость и придают стали антикоррозийные свойства.

Например, сталь 40 ХН содержит 0,4% углерода и по 1% хрома и никеля.

Легированные стали также различаются на конструкцион­ные и инструментальные.

Конструкционные стали применяются для изготовления рессор, пружин и др.

Инструментальные стали применяются для изготовления фрез, плашек, метчиков и др.

Дополнительный материал: Углеродистые стали,- это сплавы железа с углеродом, в состав которых входят некоторые обычные примеси. Углерод придает стали твердость, но увеличивает хрупкость и снижает пластичность. Легированные стали сплавы, в которые, кроме же­леза, углерода и обычных примесей, входят так называемые легирующие элементы (хром, никель, вольфрам и др.). Добавле­ние их в сталь во время плавки изменяет ее свойства. Одни элементы повышают твердость и прочность, другие - упругость, третьи повышают коррозийную стойкость стали, улучшают другие полезные свойства и качества. По назначению стали делят на конструкционные, инструмен­тальные и специальные с особыми свойствами. Конструкционные стали - уже их название говорит о том, что они применяются для изготовления различных металли­ческих конструкций, деталей механизмов и машин и т. д. Кон­струкционная углеродистая сталь бывает обыкновенного качества и качественной. Сталь обыкновенного качества обладает невысокой прочно­стью и применяется для изготовления болтов, шайб, мягкой проволоки, заклепок и т. д. Качественная углеродистая сталь более прочная, и из нее изготовляют зубчатые колеса, шкивы и другие детали машин.

Все стали маркируются, т. е. имеют условные обозначения, которые показывают вид стали, ее состав, свойства и т. д. Конструкционная углеродистая сталь обыкновенного качест­ва маркируется буквами «Ст.» и порядковым номером от 0 до 7. Например, Ст. О, Ст. 1 и т.д. Чем выше номер стали, тем больше в ней содержание углерода и выше прочность. Качественная углеродистая сталь обозначается цифрами, указывающими со­держание углерода в сотых долях процента. Например, «Сталь 45» - сталь, содержащая 0,45 % углерода. Более подробно по марке стали можно определить ее состав и свойства, пользуясь специальным справочником.

Инструментальные углеродистые стали тоже под­разделяются на качественные и высококачественные.

Инструментальные стали отличаются от конструкционных большей твердостью и прочностью. Они применяются для из­готовления различного режущего и контрольно-измерительного инструмента.

Инструментальные качественные и высококачественные стали маркируются буквами и цифрами, указывающими содержание углерода в десятых долях процента. Например, У8 и У8А - углеродистая сталь, 8-0,8 % углерода, А - высококачественная сталь. Специальные стали - это стали с особыми свойствами: нержавеющие, износостойкие и т. д.

Широко и разнообразно применение легированных сталей. Конструкционные и инструментальные легированные стали маркируются сочетанием цифр и букв. Цифры, стоящие в начале марки, указывают среднее содержание углерода в десятых долях процента для инструментальных сталей и в сотых долях процента для конструкционных. Если цифры отсутствуют, то содержание углерода около 1 %. Легирующие элементы, вхо­дящие в сталь, обозначаются в марке легированной стали буква­ми русского алфавита: хром - X, никель - Н, вольфрам - В, марганец - Г, ванадий - Ф, алюминий - Ю и т. д. Цифры после букв указывают среднее содержание этих элементов в процентах. Если цифры отсутствуют, то содержание элемента около 1%. Буква (А) в конце марки означает, что сталь высококачественная.

III. Практическая работа. Определение твёрдости стали.

Метод продавливания металла закалённым шариком под действием заданной нагрузки в течение определённого времени ( метод Бринелля) Твёрдость по Бринеллю Н_в определяется как нагрузка в кг, отнесённая к 1 мм^г поверхности отпечатка шари­ка в образце (кг/мм²).

Методика проведения работы: Учащимся раздаются образцы стали. Образец закрепляется на рабочем столе прибора. Стержень с шариком подводится к образцу. При нулевом давлении на образец устанавливается шток микрометра, и стрелка прибора ставится на нулевую отметку. После настройки прибора на образец воздействуют заданным давлением, которое контролируют по шкале манометра. По отклонению стрелки микрометра определяют глубину продавливания образца. По табличным данным находят значение твёрдости в зависимости от глубины продавливания. Значения твёрдости заносятся в таблицу, и делается вывод о типе образца стали.

Образец заполняемой таблицы.

VI. Производство стали. (Видеофрагмент).

1.Мартеновский способ.

2.Конвертерный способ.

3.Электропечной способ.

V. Верхний Уфалей - родина металлургов. ( Профессиональное самоопределение, региональный компонент).

Презентация о предприятиях города (ОАО «Уфалейникель», ООО « УЗММ»).

VI. Закрепление изученного материала.

Диафильм « Сталь, её свойства и применение».

VII. Домашнее задание: типы стали, свойства стали, применение.

Урок 2. Термическая об­работка сталей

Цели: Изучить основные приемы термообработки сталей. Научить выполнять основные операции по термообработке. Воспитывать уважение к профессиям.

Оборудование: муфельная печь, тиски, напильник, образ­цы сталей, емкость с водой или маслом. Видеосюжет.

1. Повторение ранее пройденного материала.

1.Расскажите, что называют сталью. На какие типы сталь подразделяют в промышленности.

2.Какие обозначения применяют при маркировке типов стали.

3.Как определяют твёрдость стали.

4.Для производства каких изделий применяют различные типы стали.

5.Какими способами осуществляют производство стали.

П. Изложение программного материала.

Понятие и виды термообработки

При термической обработке металлов и сплавов, заключающейся в нагреве, выдержке при температуре нагрева и последующем охлаждении, происходит изменение их внутрен­ней структуры. В результате этого металлы и сплавы приобретают новые физико-механические и технологические свойства.

Основные виды термической обработки сталей - отжиг, нор­мализация, закалка и отпуск. Они имеют различные назначения и отличаются друг от друга режимами термообработки, т. е. температурой нагрева, временем выдержки при этой температуре и скоростью охлаждения. Изменение внутренней структуры стали в процессе ее нагревания при различных видах термообработки зависит от содержания в ней углерода.

Отжиг состоит из нагрева стали до температур, опреде­ляемых целью отжига, выдержки при этих температурах с по­следующим медленным охлаждением. Цель отжига - устранение химической неоднородности сталей, понижение их твердости для облегчения механической обработки. Полный отжиг, например, осуществляется путем нагрева стали на 30...50°С выше линии GSK выдержки при этой температуре и после­дующего охлаждения вместе с печью. Время выдержки должно быть достаточным для прогрева изделия по всему сечению.

Нормализация заключается в нагреве стали на 30...50°С выше температур, определяемых линией GSE , выдержке при этих температурах с последующим охлаждением на воздухе. Цель нормализации - снятие внутренних напряжений в металле.

Закалка состоит из нагрева стали до температуры выше на.50°С линии GSK с последующим быстрым охлаждением. Основная цель закалки - придание стали более высокой твердости и прочности.

При отпуске уже закаленная сталь нагревается до темпе­ратуры ниже линии PSK, выдерживается при этой температуре и охлаждается на воздухе или в масле. Главная цель отпуска - снять хрупкость закаленной стали. Температура нагрева при отпуске колеблется от 75 до 650°С. Выбор этой или иной температуры зависит от назначения изготовляемой детали. При повышении температуры нагрева твердость и прочность закаленной стали снижаются, а вязкость увеличивается.

Для термической обработки сталей применяется специальное оборудование, состоящее из нагревательных устройств, приспо­соблений (бачки с водой и маслом и т. д.) и приборов для контроля теплового режима и результатов термической обработки.

Нагревательные устройства - это главным образом электри­ческие муфельные печи и печи, работающие на жидком или газо­образном топливе. Охлаждающими средами служат воздух, масло, вода, водные растворы солей.

Для контроля теплового режима применяются термоэлектри­ческие пирометры, которые состоят из термопары и гальвано­метра, отградуированного в °С.

Проверка результатов термообработки заключается в пробе напильником или определении твердости сталей специальными твердомерами и испытании на ударную вязкость.

III. Практическая работа. Ознакомление с приемами термической обработки стали

Оборудование. Муфельная печь, бачки с охлаждающими жидкостями (маслом, водой), закалочные клещи, напильник. 1.Отжиг стали. Порядок выполнения работы:

1. Пользуясь диаграммой, определите необхо­димую температуру нагрева для отжига детали.

2. Подключите муфельную электропечь к источнику, питания и нагрейте ее до необходимой температуры.

3. Поместите отжигаемую деталь в печь и выдержите ее в печи до полного прогрева.

4. Отключите печь и дайте ей остыть вместе с помещенной в нее деталью.

5. Выньте деталь из печи и проверьте качество отжига пробой напильником на обрабатываемость.

II. Закалка стали. Порядок выполнения работы:

1. Пользуясь диаграммой (см. рис. 116), определите необхо­димую температуру нагрева для закалки детали.

2. Нагрейте электропечь до выбранной температуры и поме­стите в нее закаливаемую деталь.

3.Выдержите деталь в печи при заданной температуре, а затем выньте ее и быстро погрузите в продольно-вертикальном

положении в бачок с водой. Для лучшего теплообмена некоторое время перемещайте деталь в воде колебательными или

круго­выми движениями.

4.После охлаждения выньте деталь из воды и проверьте ее твердость напильником.

1. Рабочее место для термообработки должно быть оборудовано в противопожарном отношении: пол покрыт огнестойким материалом, работать вытяжная вентиляция. 2. При выполнении операций по термообработке деталей необходимо соблюдать осторожность в противопожарном отношении, беречься от ожогов нагретыми деталями. При использовании электропечи обязательно соблюдение пра­вил электробезопасности

IV. Профессиональное самоопределение.

Профессия термист ( видеосюжет о профессии).

V. Закрепление изученного материала.

_ 1. Какое оборудование необходимо для выполнения операций по термообработки?

2. Как определяют температуру нагрева при выполнении термообработки?

3. Как подсчитать время выдержки при нагреве изде­лия во время термообработки?

4. В какой последовательности выполняются различные операции по термообработке?

5. Какие меры безопасности нужно соблюдать при термообработке?

VI. Домашнее задание: Основные понятия урока. Порядок практического выполнения операций при термообработке.

Урок 3. Общность механизмов различных станков. Устройство токарно-винторезного станка ТВ-6

Цель: изучить основные виды механических передач в ме­ханизме станков. Ознакомиться с основными узлами токарно-винторезного станка и их назначением. По кинематической схе­ме ознакомиться с взаимодействием различных механизмов станка. Научить особенностям управления токарно-винторезным станком. Воспитывать аккуратность и ответственность при работе .

Оборудование: плакаты, конструктор макетов механических передач, применяемых в токарном станке. Токарно-винторезный станок ТВ - 6. Видеофрагмент. Презентация.

Ход урока.

I. Вводная часть.

1.Проверка домашнего задания.

2.Повторение ранее изученного материала.

• Давайте вспомним из курса 6 класса, что мы понимаем под словом - «машина».

• Какие виды передач применяются в деревообрабаты­вающем станке?

- Назовите основные узлы деревообрабатывающего станка.

3. Сообщение цели урока.

II. Изложение программного материала.

1. Группы станков для обработки металла.. ( при объяснении используется видеофрагмент «Металлообрабатывающие станки» и компьютерная презентация « Типы металлообрабатывающих станков».

2. В станках токарной и сверлильной группы есть электро­двигатель, передаточный механизм, рабочий орган и система управления.

В передаточных механизмах применяются различные ме­ханические передачи :

• ременная;

• зубчатая;

• реечная.

Деталь передачи, которая передает движение, называется ведущий шкив - Д, зубчатое колесо - Z (шестерня).

Деталь, которая воспринимает движение, называется ве­домый шкив - Д₂, шестерня -Z₂.

Отношение частоты вращения ведущей детали к ведомой называется передаточное отношение. Оно составляет:

• для ременной передачи U= Д/Д₂;

• для зубчатой передачи U= Z/Z₂.

Практическая работа: виды передаточных механизмов. Учащиеся делятся на три группы. Задание: используя выданные наборы собрать три вида передаточных механизмов и рассчитать передаточные отношения.

Обсуждение результатов практической работы.

3.Устройство токарно - винторезного станка ТВ-6.

Ознакомимся с основными узлами станка ТВ - 6 и их на­значением.

> Станина - основание станка, установленное на двух тумбах.

• Передняя бабка: в ней размещена коробка скоростей. Шпиндель с приспособлением для крепления заготовки (токар­ный патрон).

• Коробка передач позволяет изменить скорость переме­щения суппорта.

• Суппорт предназначен для закрепления и перемещения режущего инструмента или заготовки.

• Продольные, поперечные и верхние салазки предназна­чены для осуществления движения режущего инструмента.

• Задняя бабка служит для поддержания конца длинных заготовок и их закрепления, а также для подачи сверл и заготовок.

Поступательное движение резца, которое обеспечивает не­прерывность снятия слоя металла, называют движением подачи.

Движение подачи обеспечивается цепочкой двигатель - ременная передача - коробка скоростей - коробка подач - фартук суппорта - суппорт

с резцом.

При объяснении материала используются плакаты и презентация.

Практическая работа: Ознакомление с основными частями и органами управления станка ТВ-6. Учащиеся непосредственно под руководством учителя изучают станок и его органы управления. Рассматриваются все части станка, объясняется их функциональное назначение. Изучаются органы управления станком. Демонстрируется действие органов управления. Учащиеся самостоятельно работая с органами управления (на выключенных станках) осваивают операции передвижения суппорта и каретки. Осваивают операции управления скоростными режимами работы станка и управление ходовым винтом и валом (при включении станка на холостом ходу).

4.Техника безопасности при работе на токарно-винторезном станке.

Правила безопасности:

1.Не включать станок без разрешения учителя.

2. Работать на станке только в специальной одежде и в защитных очках.

3.Работать только при опущенных защитных кожу­хах закрывающих патрон и суппорт.

4.Не передавать и не брать предметы через движу­щиеся части станка.

5. Во время работы не наклонять голову близко к вращающемуся патрону.

6.Не опираться на станок, не класть на него инстру­менты и заготовки.

7.Не отходить от включенного станка.

8.Измерять деталь, убирать стружку, чистить и смазывать станок только после его полного отключения.

9.Стружку убирать только при помощи крючка или щетки.

Учащиеся записывают правила. Учитель комментирует и обосновывает каждый пункт.

III. Закрепление изученного материала.

Работа с презентацией: основные чисти станка, их функциональное назначение, органы управления станком, техника безопасности при работе на станке.

VI. Домашнее задание:

1.Механизмы передачи движения используемые в станке.

2. Основные части станка.

3. Органы управления станком.

4. Техника безопасности при работе на станке.

Урок 4. Устройство настольного горизонтально-фрезерного станка НГФ - 110Ш

Цель: ознакомить с устройством и назначением основных узлов горизонтально-фрезерного станка НГФ - 110Ш. Изучить основные меры

безопасности при работе на станке. Научить за­креплять заготовку и устанавливать частоту вращения шпинде­ля. Воспитывать аккуратность и ответственность при работе .

Оборудование: настольный горизонтально-фрезерный станок НГФ - 110Ш.

1. Вводная часть.

1.Повторение пройденного материала:

• Назовите основные виды механических передач.

- Назовите основные узлы токарно-винторезного станка и их функциональное назначение.

- Назовите основные органы управления станком и их функциональное назначение.

- Назвать основные правила безопасной работы на станке.

При ответах учащихся используются плакаты и электронная презентация.

2. Сообщение цели урока.

П. Изложение программного материала.

1. Инструменты и приспособления.

> Фрезерование - это операция механической обработки резанием, при которой многорезцовый инструмент фреза совер­шает вращательное

движение, а обрабатываемая заготовка - по­ступательное движение.

При фрезеровании получают плоские или фасонные по­верхности, пазы, канавки. Изготавливают зубчатые колеса и др.

Инструменты и приспособления применяемые в процессе фрезерования ( при объяснении используются для демонстрации образцы фрез

различного назначения, плакаты, фрагменты электронной презентации).

2. Устройство фрезерного станка.

Этот станок позволяет фрезеровать горизонтальные и верти­кальные плоскости, пазы, канавки и т.д. цилиндрическими, торце­выми, дисковыми, коническими, угловыми и фасонными фрезами. Наибольший диаметр фрезы не должен превышать 110 мм.

Станок состоит из следующих частей:

1.Основание и корпус - на них крепятся все остальные узлы.

2. Коробка скоростей, которая обеспечивает 6 частот вра­щения шпинделя от 125 до 1250 об/мин с помощью рукояток, расположенных на корпусе.

3.Фреза закрепляется на оправке с помощью зажимных втулок. Для установки фрезы в верхней части корпуса имеются направляющие типа «ласточкин хвост», в которых установлен хобот, к концу которого крепится серьга, которая служит опорой для оправки с фрезой. Другой конец оправки закрепляется в шпинделе станка.

4. Стол, на котором непосредственно или в тисках крепится заготовка, может перемещаться с помощью штурвалов управле­ния в продольном, поперечном и вертикальном направлениях. Перемещение стола происходит по направляющим станины с помощью маховика.

Теперь, когда мы рассмотрели отдельные узлы, посмотрим как они взаимодействуют межу собой. Это хорошо видно на кинематической схеме станка. От электродвигателя станка через клиноременную переда­чу главное движение передается через систему шестерен короб­ки скоростей на шпиндель.

Демонстрация видеофрагмента «Устройство и взаимодействие частей фрезерного станка». Практическая демонстрация учителем основных частей станка и органов управления станком.

3.Техника безопасности при работе на токарно-винторезном станке.

Правила безопасности:

1. Не включать станок без разрешения учителя.

2. Работать на станке только в специальной одежде и защитных очках.

3. Нельзя трогать руками вращающийся шпиндель.

4. Рукоятки управления, маховики подач надо, вра­щать плавно, без рывков.

5. Стол станка не следует перемещать до упора.

6. Нельзя отходить от включенного станка.

7. Следует надежно и прочно закреплять заготовку.

Учащиеся записывают правила. Учитель комментирует и обосновывает каждый пункт.

III. Практическая часть.

1. Рассмотрите несколько фрез и определите их назначение.

2. Рассмотрите кинематическую схему станка и покажите, каким образом передается главное движение шпинделю.

3. Установите с помощью рукояток коробки скоростей минимальную скорость вращения, включите и выключите ста­нок. То же проделайте, установив максимальную скорость вра­щения.

4. Отсоедините серьгу от хобота, положите на стол. За­крепите на оправку фрезу, поставьте зажимные втулки. Устано­вите на место и закрепите серьгу.

5.Закрепите тиски на середине стола и установите в них размеченную заготовку. Переместите консоль станка вверх до легкого касания фрезы. Отведите заготовку от фрезы.

6.Установите нужное число оборотов фрезы и включите станок. Выполните пробное фрезерование. Выключите станок.

IV. Заключительная часть.

Отметить характерные ошибки, допущенные в ходе вы­полнения практической работы.

Оценить результаты практической работы.

Используя электронную презентацию учитель проводит беседу с учащимися по устройству станка и взаимодействию его частей.

V. Домашнее задание:

1.Механизмы передачи движения используемые в станке.

2. Основные части станка.

3. Органы управления станком.

4. Техника безопасности при работе на станке.

Урок 5-6. Технология токарных работ по металлу

Цель: ознакомить с устройством и назначением инструмента для проведения токарных работ. Научить учащихся приемам работы на токарно-винторезном станке ТВ - 6. Научить подбирать режущий инст­румент резец для выполнения той или иной операции. Воспитывать аккуратность и ответственность при работе .

Оборудование и инструмент: токарно-винторезный ста­нок ТВ - 6, наборы резцов, мерительный инструмент.

Объект работы: заготовки изделий.

Ход урока

I. Вводная часть.

1. Повторение пройденного материала.

Перед освоением технологии токарных работ давайте вспомним устройство станка:

1. Покажите патрон токарного станка и назовите его назначение..

2. Покажите, где и как крепится резец.

3. Покажите заднюю бабку станка и назовите ее назначе­ние.

4. С помощью чего и как изменяется скорость вращения шпинделя.

2. Сообщение цели урока.

II. Изложение программного материала

Для выполнения токарной обработки применяется специ­альный инструмент резец. Изготавливаются резцы из стали, по твердости превышающей обрабатываемый материал. Резцы от­личаются друг от друга по конструкции, но все они имеют тело и головку

Тело служит для закрепления в резцедержателе.

Головка непосредственно участвует в процессе резанья. Важными характеристиками токарного резца являются углы его заточки.

• Главный задний угол α (альфа). Увеличение угла умень­шает трение задней грани о поверхность заготовки.

• Передний угол γ (гамма) обеспечивает легкость схода стружки.

• Угол заострения β (бета) обеспечивает легкость входа резца в металл.

• Угол резания δ (дельта) (δ = α + β ).

Токарные резцы различаются:

по направлению подачи: правые, левые;

по конструкции головки: прямые, отогнутые;

по способу изготовления: цельные, составные;

по сечению стержня: прямоугольные, круглые, квад­ратные;

По виду обработки: проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, фасонные, резьбонарезные.

Демонстрация и рассказ о назначении каждого из резцов:

проходные - для обработки внешних поверхностей;

упорные - для обработки уступов;

подрезные - для обработки торцов;

отрезные - для отрезания заготовок;

резьбовые - для нарезания резьбы.

III. Практическая часть.

Предложить учащимся несколько резцов для определения их назначения. С помощью угломера предложить определить углы заточки.

IV. Изложение программного материала.

Наладка станка включает в себя закрепление заготовки и инструмента.

Для закрепления заготовки применяют трехкулачковый патрон.

Заготовку помещают в патрон на глубину не менее 20-25 мм. > Резец закрепляется в резцедержателе ключом с помо­щью винтов

Выступление резца от резцедержателя не должно превы­шать 1-1,5 высоты резца.

После окончания наладки станка переходим к настройке станка.

Настройка - это установление необходимой частоты вра­щения шпинделя и скорости перемещения суппорта.

Далее необходимо установить наиболее выгодные режимы резания:

• скорость резания;

• глубину резания;

• подачу.

Настройку станка ТВ-6 производят с помощью нескольких ручек по таблицам, прикрепленным к станку.

Перед началом работы на токарно-винторезном станке не­обходимо ознакомиться с правилами безопасности и строго со­блюдать их.

V. Практическая часть.

Проверить соответствие станка росту: ладонь, согнутая под 90°, не должна быть ниже основной оси станка. Предложить учащимся разного роста подобрать соответствующую подставку.

Предложить некоторым учащимся с помощью рукояток и таблиц установить различные частоты вращения. Включить и выключить электрический двигатель. Установить минимальную частоту вращения. Включить электрический двигатель рукоят­кой и через 1-2сек. выключить механическую подачу.

Предложить учащимся закрепить заготовку в патроне. Предложить установить резец в резцедержателе.

VI. Изложение программного материала.

Приемы работы на токарно-винторезном станке.

Одна из распространенных токарных работ - обработка внешних цилиндрических поверхностей.

Показать, как закрепляется заготовка: вылет должен быть на 7-12 мм больше, частота вращения и глубина резания указы­ваются в технологической или инструкционной карте.

После обтачивания наружных поверхностей часто выпол­няют подрезку торца заготовки.

Подрезание торцов резцами: а - проходным прямым; б - проходным отогнутым; в - проходным упорным; г - подрез­ным.

Прорезание наружных канавок выполняют прорезными резцами, при этом скорость резания уменьшают в 4-5 раз. Отрезание производится так же, как и прорезание..

VII. Практическая часть

Предложить учащимся обточить 3-5 мм заго­товки.

В процессе выполнения задания постоянно кон­тролировать и корректировать работу учащихся.

Предложить учащимся просверлить в заготовке отверстие на заданную глубину.

VIII. Технологическая карта изготовления детали.

Основной технологической документацией для изготов­ления изделий из металла на станках, так же как и при слесарной обработке, являются операционные карты. В операционных картах подробно описывается каждая тех­нологическая операция.

Технологическая операция складывается из установов и переходов. Установ - это часть технологической операции, которая выполняется при неизменном закреплении обраба­тываемой заготовки. Переход - это законченная часть тех­нологической операции, которая характеризуется постоян­ством применяемого инструмента и режима резания.

Переход может складываться из одного или нескольких рабочих ходов (проходов). Рабочий ход (проход) - это за­конченная часть технологического перехода при однократ­ном перемещении инструмента относительно заготовки для снятия слоя материала. Например, если требуется за один переход обточить слой металла, равный 4 мм, то вна­чале выполняют черновой рабочий ход (проход), при кото­ром снимают 75% слоя (т. е. 3 мм), затем чистовой рабо­чий ход для снятия оставшихся 25% толщины (т. е. 1 мм).

.

IX. Практическая часть.

По предложенной карте изготовить на токарном станке деталь.

X. Заключительная часть

1. Что такое операционная карта? Какую информацию она содержит? 2. Что такое технологический установ? Переход?

3. Может ли переход состоять из одного рабо­чего хода? 4. Что такое номинальный размер? 5. Как оп­ределить наименьший предельный размер? Наибольший? 6. Что называется допуском на обработку?

Оценить практические работы учащихся. Отметить характер­ные недостатки.

XI. Домашнее задание:

1.Механизмы передачи движения используемые в станках.

2. Основные части металлообрабатывающих станков.

3. Органы управления станков.

4. Техника безопасности при работе на станках.

5. Порядок разработки и заполнения технологической карты.

Урок 7. Комплексная работа с использованием металлообрабатывающих станков.

Цель: Повторить и обобщить знания учащихся о устройстве металлообрабатывающих станков и инструментах применяемых в качестве рабочих на этих станках. Закрепить умения учащихся работать на металлообрабатывающих станках. Закрепить умения подбирать режущий инст­румент для выполнения той или иной операции на станках. Воспитывать аккуратность и ответственность при работе .

Оборудование и инструмент: токарно-винторезный ста­нок ТВ - 6, наборы резцов, мерительный инструмент. Фрезерный станок. Набор фрез. Сверлильный станок. Набор ручных инструментов для металлообработки. Компьютеры для выполнения работы по обобщающему контролю знаний.

Объект работы: заготовки изделий.

Ход урока

I. Вводная часть.

1. Обобщение и закрепление пройденного материала.

Перед проведением комплексной работы работ вспомним устройство металлообрабатывающих

станков.

Учащимся даётся задание на компьютерах: по фотографиям частей станков написать названия этих частей и их назначение.

Самопроверка выполнения задания проводится по таблицам. Затем учащимся предлагается задание по устройству инструментов, применяющихся при работе на металлообрабатывающих станках.

Следующим этапом является работа с технологической картой изделия. Учащимся по частично заполненной карте предлагается расписать основные операции по выполнению комплексной работы. Технологические карты проверяются учителем и в дальнейшем используются при проведении работы.

2. Сообщение основной цели урока.

II. Комплексная работа по изготовлению на металлообрабатывающих станках молотка.

1 этап: Подготовка заготовки (отпиливание заготовки по размерам)

2 этап: Обработка заготовки согласно технологической карты на токарно-винторезном станке.

3 этап: Обработка бойка молотка на фрезерном станке.

4 этап: Сверление отверстия под рукоятку.

5 этап: Обработка отверстия ручным способом (растачивание отверстия под овал напильником).

6 этап: Конечная обработка изделия напильником и шлифовка.

III. Подведение итогов урока, оценка работы учащихся.

Приложение к уроку: Проверочный материал. (представлен файлами)